Material de la pieza: PMMA
Acero para moldes: 2343
Requisito clave: textura del grano de maíz, cumplimiento de ECE y requisito de moldeo en dos disparos
Vida del molde: 500.000 disparos
Revisión de DFM: 7 días
Diseño de moldes: 10 días después de la congelación de datos
Fabricación de moldes (molde): 60 días después de la emisión de las instrucciones de preparación del material
Fabricación de moldes (núcleo): 75 días después de la emisión de las instrucciones de preparación del material
Ensayo T0: basado en la complejidad del molde
Modificación y validación: según el resultado del ensayo.
Envío: Después de la aprobación de la muestra
Informes: DFM, flujo de molde, CMM, informe de prueba
Aplicación: Proveedor de nivel 1, Dongfeng
Desafío:
El producto requería una textura de grano de maíz clara y uniforme y al mismo tiempo cumple con los requisitos ópticos de ECE. La textura tuvo que mecanizarse con precisión sin afectar el rendimiento de la distribución de la luz. Al mismo tiempo, el proceso de moldeo en dos tiempos requería una unión precisa del material, un posicionamiento estable y un control estricto de la separación de colores. Cualquier distorsión de la textura, mala unión, destello o mezcla de colores funcionales podría afectar tanto la apariencia como el rendimiento de la lámpara.
Solución:
Optimizamos el proceso de mecanizado de texturas para garantizar que el patrón de granos de maíz esté fuera claro, uniforme y repetible. La profundidad de la textura, el radio de las esquinas y el acabado de la superficie se controlan cuidadosamente para evitar distorsiones de la luz y defectos superficiales. Para cumplir con ECE, trabajamos estrechamente con los requisitos de diseño óptico y controlamos las áreas ópticas clave durante el diseño, el mecanizado y el pulido del molde. La estructura del molde y los parámetros de inyección se ajustaron para mantener una transmisión de luz estable y un rendimiento óptico constante. Para el proceso de moldeo de dos disparos, optimizamos la estructura giratoria o de posicionamiento, el flujo de material, el diseño de la compuerta y las áreas de sellado para evitar defectos de rebaba, mezcla de colores y unión. Se llevó a cabo un moldeo de prueba para ajustar la temperatura del molde, la velocidad de inyección, la presión de mantenimiento y el tiempo de enfriamiento, asegurando una buena apariencia, una unión estable y el cumplimiento de los requisitos funcionales.
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