Tipo de producto: carcasa de lámpara trasera
Material: ABS
Acero para moldes: 2738
Requisito clave: Acabado superficial de alto brillo con excelente estabilidad dimensional y calidad de moldeado sin rebabas.
Vida del molde: 500.000 disparos
Revisión de DFM: 10 días
Diseño de moldes: 10 días después de la congelación de datos
Fabricación de moldes: 70 días después de la emisión de las instrucciones de preparación del material
Ensayo T0: basado en la complejidad del molde
Modificación y validación: según los resultados del ensayo.
Envío: Después de la aprobación de la muestra
Informes: DFM, flujo de molde, CMM, informe de prueba
Aplicación: Proveedor de nivel 1, SAIC Audi
Desafío:
El principal desafío era mantener una apariencia de alto brillo mientras se controlaba la deformación de la pieza y se evitaba la rebaba. La carcasa requería dimensiones estables, bordes limpios y una buena precisión de montaje. Cualquier deformación, contracción, rebaba o brillo desigual podría afectar tanto la apariencia final como el rendimiento de ajuste del conjunto de la lámpara.
Solución:
Optimizamos la estructura del molde, la línea de separación, el diseño de la compuerta y el sistema de enfriamiento para mejorar la estabilidad dimensional y reducir el riesgo de rebabas. Se aplicó mecanizado de alta precisión a las áreas de sellado y separación para garantizar bordes limpios. Durante las pruebas de moldes, ajustamos la temperatura del molde, la temperatura del material, la presión de inyección, la presión de mantenimiento, el tiempo de enfriamiento y la fuerza de sujeción para lograr una superficie estable de alto brillo, dimensiones precisas y una calidad de moldeo sin rebabas.
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