Bisel del faro SERES AITO M5

Desafío:
El principal desafío fue lograr un moldeado estable en dos disparos y al mismo tiempo replicar con precisión la textura óptica en la superficie visible y funcional. La pieza requería un posicionamiento preciso y una unión confiable entre las dos tomas, mientras que la textura óptica debía permanecer clara, uniforme y consistente para respaldar el efecto de iluminación final. Cualquier inestabilidad en la alineación del molde, el flujo de material, el control de la temperatura o los parámetros de moldeo podría provocar una unión deficiente, rebabas, mezcla de colores, marcas de flujo, líneas de soldadura, distorsión de la textura, brillo desigual o rendimiento óptico inestable.

Solución:
Optimizamos la estructura del molde de dos disparos, el sistema de posicionamiento, el diseño de la puerta y el sistema de enfriamiento para garantizar una alineación precisa y una unión estable entre los dos disparos. El área de textura óptica se procesó con mecanizado de alta precisión para garantizar una replicación de textura clara y consistente. Durante las pruebas del molde, se ajustaron la temperatura del molde, la temperatura del material, la velocidad de inyección, la presión de mantenimiento y el tiempo de enfriamiento para reducir los defectos y lograr un rendimiento estable del moldeo en dos disparos con una apariencia óptica consistente.